3 Un Groupe performant et responsable Atteindre l’excellence dans les opérations www.saint-gobain.com SAINT-GOBAIN DOCUMENT D’ENREGISTREMENT UNIVERSEL 2021 102 Pour les plaques de plâtre, 15 pays dans le monde utilisent des déchets de plâtre venant des chantiers dans leur production. 292 000 tonnes de déchets de plaques issus de chantiers ont ainsi été récupérées et recyclées dans le monde en 2021, représentant l’équivalent de la production annuelle de deux usines de taille moyenne. Weber, qui fabrique des mortiers industriels, a déployé au niveau mondial un plan d’action ambitieux en vue de réduire progressivement la dépendance au sable et au ciment Portland. Des initiatives se développent dans toutes les géographies du monde pour chercher des substituts plus durables, comme l’utilisation de sable usagé de fonderie, le recours au laitier, ou encore l’utilisation de déchets de pneus. Ces initiatives permettent parfois de développer la symbiose industrielle au sein du Groupe. Pour les produits verriers, la logistique a été optimisée afin de favoriser la récupération de calcin (débris de verre) sur l’ensemble de la chaîne de valeur où Saint-Gobain est présent, et notamment entre les sites transformateurs de verre (fabrication de vitrages automobiles ou de fenêtres par exemple) et les fours verriers. D’autres produits du Groupe acceptent déjà le remplacement de matières premières vierges par des matières recyclées provenant d’autres circuits de consommation, par exemple la laine de verre et les tuyaux de fonte. Depuis de nombreuses années, la laine de verre intègre du calcin dans sa composition. En 2021, le calcin externe représentait plus de 57 % de la totalité des matières introduites dans les fours (et jusqu’à plus de 80 % dans des pays comme le Japon, la Corée du Sud ou l'Argentine). De même, la production de tuyaux de fonte et autres éléments de canalisation (raccords, regards…) utilise un procédé dit de deuxième fusion qui s’effectue par fusion de ferrailles et de fontes de récupération. Les volumes annuels de matières recyclées utilisées par ce procédé dépendent de leur disponibilité sur le marché. La démarche menée sur les produits vaut également pour les emballages qui les accompagnent. Des plans d’action sont déployés au niveau central et relayés au niveau national pour augmenter la recyclabilité et le contenu recyclé des emballages utilisés. Des initiatives sont ainsi en cours au Brésil pour remplacer les sacs bi-matériaux (papier/plastique) utilisés pour les mortiers et enduits par des sacs tout papier, avec un traitement intérieur permettant d’isoler le produit de l’humidité. Générer un minimum de résidus de production et les valoriser en interne Les sites industriels s’emploient à réduire les quantités de déchets générés suivant la hiérarchie des « 3 R » : réduire, réutiliser et recycler. L’incinération et la mise en enfouissement sont à limiter autant que possible. Les actions prioritaires de la gestion des déchets portent d’abord sur la réduction des quantités de résidus de production généréEs. L’excellence opérationnelle menée dans le programme WCM (cf. dans ce chapitre, section 3.3.1.2), sur le plan de la qualité et de la productivité en particulier, est la première approche permettant de réduire les déchets et d’optimiser l’utilisation de ressources. Les sites recherchent ensuite à réutiliser les résidus de production dans leur propre procédé industriel. En Inde, l’usine de Perundurai, fabriquant des blocs ■ réfractaires, a obtenu une récompense « Émeraude » en 2021 pour le projet mené sur ses résidus de sable de fonderie, permettant l’évitement de près de 10 000 tonnes annuelles de déchets initialement destinés à l’enfouissement et réduisant les besoins en sable neuf de plus de 1 000 tonnes, grâce à la modification de ses procédés de production, et en développant des filières externes. En Égypte, l’usine de plâtre de Sadat, qui affichait plus ■ de 12 000 tonnes de déchets mises en décharge annuellement, a réussi en 2019 à franchir le cap du recyclage de l’ensemble de ses déchets industriels, améliorant dans le même temps le « rendement matière ». Cette performance a été réalisée en examinant toutes les étapes du processus, en considérant tous les résidus de production, en les réduisant étape par étape, en améliorant l’efficacité du processus, en privilégiant les solutions de recyclage internes, et en recherchant des filières de valorisation externes les plus appropriées quand le recyclage interne n’était pas possible. En Chine, une usine verrière a initié un nouveau procédé ■ permettant de recycler les fines poussières issues du traitement par électrofiltre de ses fumées. Inspiré de l’industrie pharmaceutique, il permet d’ajuster la composition verrière en fonction de la quantité et de l’analyse chimique des poussières réintégrées dans les fours. Ce procédé permet de réduire la mise en enfouissement des déchets et d’optimiser les compositions verrières. Au Japon, une usine de laine de verre a développé un ■ procédé permettant de recycler 100 % des résidus de production en boucle fermée dans le processus, ouvrant la voie pour les autres fours de laine de verre à flamme dans le monde. Enfin, une technologie de rupture est en place depuis ■ quelques années sur un site de production de laine de roche en Roumanie, permettant de recycler la totalité de ses résidus de production dans le procédé industriel. Valoriser en externe les déchets issus de ses procédés Même pour des procédés industriels favorables à l’intégration de matières recyclées, des optimisations sont possibles. Ainsi, l’usine de fabrication de plaques de plâtre de Saint-Gobain au Vietnam a installé un procédé permettant de séparer le papier de la plaque de plâtre lors d’une phase de retraitement des déchets. Le plâtre est réintégré dans le procédé, tandis que le papier est recyclé dans la fabrication de cartons via une filière de valorisation externe. Les résidus de production générés lors de la production de membranes bitumineuses aux États-Unis sont valorisés en externe, pour être utilisés en complément au bitume dans la construction ou la rénovation des routes. Certains déchets générés lors de la production de laines minérales sont retraités avant d’être valorisés en externe en tant que matière première secondaire pour l’industrie de la tuile ou pour certains industriels fabriquant des plafonds acoustiques. Le Groupe participe ainsi à la création de filières de recyclage avec l’appui de partenaires régionaux externes. Les progrès de réduction et de valorisation des résidus de production réalisés dans les sites du Groupe montrent que l’objectif « zéro déchet non valorisé » est une ambition atteignable.
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